磨削加工切削液的选择，切削液的选用原则，磨削加工切削液的使用

一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) µm。

车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量大，大约占83%左右，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。

选用磨削加工切削液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小，切削力不大;磨削速度较高(30～80m/s)，因此磨削区域温度较高，可高达800～1000℃，容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。

1)一般磨削加工可选用合成切削液质量分数为3%~5%的乳化液。

2)精磨削加工可选用精制合成型切削液(H-1精磨液)或质量分数为5%~10%的乳化液。

3)超精磨削加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡混合液或含氯极压切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。

近据有关资料报导，用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625～0.08µm。

4)磨削加工难加工材料时，切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备：

冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。

润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。

清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。

切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是，实践证明，特制的合成型切削液、极压乳化液、极压切削油等三处切削液，磨削难加工材料时，是可以取得良好效果的。

5)磨齿、磨螺纹等切削均匀精磨加工，有时往往是成形磨削.加工时工件与砂轮表面接触面大，造成大量热量，散热性差。这时，宜选用一般低粘度矿物油(运动粘度低于7mm2/s)，或极压切削油作为切削液。为防止油雾散发出来的难闻气味，改善环境污染，保护操作工人的，因此磨齿、磨螺纹时，在矿物油里加入抗氧化安定性添加剂和少许香精。