现场管理计划

　　1、定期-技术业务担当人，每周一次以上访问及查看现场(检测目测气味、外观、浓度、PH);并每隔3周取样一次，建立油品使用档案。

　　2、紧急事件-每台机、每个部门都留有技术业务担当人联系方式，便于紧急事件发生时，在短时间内人员赶至现场检查情况采取应急措施。

　　3、现场-建议每50台机/班/人管理，其工作范围加液、观看(气味、外观)、换液、检测(浓度、PH值)、记录(浓度读数、PH、切削液添加量、导轨油添加量、停机时间)浮油颗粒清除、机台保养、根据日检情况，认真填写《切削液日常维护记录表》。

　　4、培训-油品使用、管理和设备保养知识培训，之后每6个月培训一次，按客户员工流动实际情况定时间。

　　管理基准

　　1.浓度要管理基准以上管理，现场工作人员要维持管理自己范围内的每一台设备，机台维持作业性能，防止腐败

　　2.使用工业用水(自来水) ，不可使用消防水、地下用水;：防止腐败，防止生锈

　　3.祛除从设备及周边环境流入的异物和其他油(液压油，机械油等) : 防止腐败

　　4.周末或长期停止作业时油槽内实施循环两小时，若停机两天以上需加剂或抽出液体。：防止腐败

　　现场检测方法

　　1.气味 : 与新油 散发的气味比较来判断是否腐败状态

　　2.外观 : 观察外观颜色变化，其他油混入与否，是否有变质生成，与其他机台对比。

　　3.浓度 : 利用折射仪测定浓度，对照台机上《切削液日常维护记录表》浓度指标为准。

　　4.pH : 利用PH试纸现场测定PH值，对照台机上《切削液日常维护记录表》浓度指标为准。

　　5.添加液的补充情况 : 预测切削液浓度，预测每台机当天消耗量

　　细节管理基准

　　使用過程中的管理-浓度

　　使用过程中的管理-浮油

　　通常水溶行切削液均具有一定的抗杂油能力，但大量的杂油(例如导轨油、液压油等)混入将大大加剧使用液的劣化程度，從从而导致使用液分离、腐败等现象。因此，及时地除去混入的杂油，经常记录润滑油的补給量，及时修补参漏处，使杂油混入量降低在小限度，將有效地延长使用液的寿命，从而降低使用成本。

　　使用过程中的管理—PH

　　pH值是切削液酸碱度的指标，正常使用状态下一般在8.0-9.5之问，过高或过低都会产生不良影响，过高易产生腐蚀，过低切削液又容易腐败。切削液的浓度是保证加工质量的重要因素.不同的加工工况要求的浓度是一定的。由于加工时的损耗及工件携带，系统中切削液浓度不断下降.需要及时的补充切削液浓缩液和水，维持浓度在稳定的范围内。由于的作用，切削液的pH值一般呈下降趋势，当下降到7-8之问时，即会大量滋生.造成切削液的迅速变质。对切削液的pH值必须每天监控，随时添加KOH等以稀释液增大pH值。但过高的pH值又对金属产生腐蚀。

　　加工铝和铝合金时易形成积屑瘤、腐蚀变色，pH值控制，需平衡好黑色金属润滑、极压与有色金属的防腐蚀要求

　　突发事件发生现象及对策

　　突发事件时应对方案

　　一、产生操作者皮肤过敏的主要原因

1. pH值太高。

   2. 切削液的成分。

　　3.不溶的金属及机床使用的油料。 4.浓缩液使用配比过高。

　　解决办法 1、操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。 2、切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。 3、使用剂要按说明书中的剂量使用。

　　4、对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗

　　5、对过敏体质的操作者调换工作岗位

　　二、切削液变质发臭的主要原因

　　切削液中含有大量，主要有耗氧菌和。主要通过：

　　1、配制过程中有侵入，如配制切削液的水中有。

　　2、空气中的进入切削液。

　　3、工件工序间的转运造成切削液的感染。

　　4、操作者的不良习惯，如乱丢脏 东西。 机床及车间的清洁度差。

　　解决办法： 添加新切削液，可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止侵蚀。使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使生长。由于机床所用油中含有，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 切削液的pH值在8。2～9.2时，难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

　　现场管理

　　设定每台机床冷却液液面，以有利消泡为原则。

　　定期(建议每天)清除机床切削液表面的油层，可加装自动除油装置。

　　定期(建议每星期)清除油箱中的金属粉末。

　　每班交接时，应要求操作工用机床边带高压喷枪的冷却液水管冲洗加工区域，特别注意冲洗残留在加工区域死角的铁销粉末和油泥。

　　建议在机床的水箱回流进口处，加筛网或过滤装置。

　　建议在机床冷却箱中适当位置，安装压缩空气管，在周末或其他停机时通过压缩空气到冷却液中。

　　避免污染进入冷却箱。

　　避免油桶日洒雨淋，使用后随时将桶盖锁紧

　　油桶清楚地作上标记，不应在原液添加或混合其他物质

　　确保存货-先进先出

　　控制同机床所用其他润滑剂如：导轨油地喷射量不要过大和间隔时间不要过短以免混入冷却液箱内，污染冷却液。

　　切削液使用

　　1.配制方法 正確是先將水注入到油箱(桶)中，然后加入计算量的原液打循环搅拌，混合均匀后用折光仪测定所需的浓度。

　　2.补加方法 使用液在使用过程中因消耗或水分蒸发，会导致浓度偏差或使用液量減少，正确的補加方法是先按1所示配制方法配制好稀释液(根据实际情況，浓度的高低自行掌握，一般夏季由于水分蒸发较快，补加液的浓度可以低一些)，然后加入油箱中;如只是濃浓度偏低，則可直接补加原液，然后再测定，直至达到所需的浓度值。

　　3.加工后切削液夹带着切屑及其它杂物被真空泵回收再用.统一回收到一楼做粗加工。其由一楼人员负责维护，回收的切削液体的用一个固定的桶装并过滤清理切削液中的机械杂质和浮油，保证切削液的清洁。回收液要添加新的稀释液在里面.使切削液保持很好的使用状态。有了专门化、系统化的维护管理，使切削液能够长期稳定的使用.

　　更油的步驟

　　1.抽出油槽原使用液(废油、旧油);

　　2.将旧油添加到其他机台 (如发臭收集起来);

　　3.去除堆积在油槽中的铝屑;

　　4.对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗;

　　5.將循環所需要少量的水加如油槽中，并加入預定使用的原液1% 后，開動油泵運轉，以此清洗有關內部及機械系統;

　　6.添加安美新液;真空泵从机台抽的旧液和新液可混合一起用(已做相溶测试)，并旧切削液有新液体加入不易发臭，可延长使用寿命;

　　7. 油泵運轉一小時后取樣確認濃度。

　　注：单机的更液周期為6至12個月

　　切削油剂的储藏及处理

　　1. 原液的保管原则上是空气流通好的室内。理想的保管温度 : 20～40℃，l储存期有

　　效期 : 6 ～ 12 个月。

　　2. 需室外保管时 桶上罩上遮盖物，横放保管。既，由于桶自身的呼吸作用，雨水有可

　　能渗入油剂里恶化油剂的性能，故需注意水分的混入。

　　3.高温条件下保管时不仅促进油剂的氧化，还有可能分离脂肪油，特别是水溶性

　　油剂的情况下会引起物理变化。

　　4. 再有，保管温度过低时，因凝固不仅给使用时带来不便，还会引起性能的降低。

　　5. 使用储存的油剂时以先使用长时间储存的油剂为原则。

　　6. 使用一段时间(几个月、1年)后，由于本身的氧化以及使用过程，根据检验评定的结果确定换油时间;切削液的废液处理，这些废油应收集起来统一处理，防止给环境造成不良影响。

　　加工使用浓度

　　在日常添加时用水稀释到20倍。一般用在精密研磨时，需用5-8倍的水稀释，切削时用20—10倍的水稀释。

　　A、粗车、高速铣削和粗镗—易排屑、切削区温度高——冷却作用

　　稀释到20—10倍 折光系数5-10

　　B、精车、低速铣削和精镗—切削量小、切削热量低——润滑作用

　　稀释到15至10倍 折光系数8-15

　　C、深孔钻、拉削—难排屑、散热困难——冷却、润滑和极压作用

　　稀释到5至8倍 折光系数15-20