目前，随着的工业生产飞速发展，机械行业的自动化、微机化水平愈来愈高，准确率也愈来愈严。同时，对它生产所选用的润滑材料的要求也越发“挑剔”，非凡是对润滑脂的防腐性、防锈性、抗氧性、防老化性等提出了一系列更高的要求。那么，润滑脂产生腐蚀的原因有哪些呢?实验表明，它的腐蚀肇致原因在于：一是由于过量的游离碱、游离低分子有机酸;二是增加剂中的活性硫、水分等。这些原因势必对机械部件形成腐蚀，也对润滑脂本身造成质量的失控和不良影响。

在润滑脂中含有游离酸，非凡是低分子有机酸，或者含有过多的游离碱，都会引起金属零件腐蚀，及润滑脂分油量增大，稠度变软，滴点下降。反之，少量的游离碱对抑制皂的水解是有利的。不仅如此，它还有中和润滑脂氧化生成的有机酸，所以我们生产过程中必须检测游离酸、碱(半成品碱、成品碱)，对其数量停止控制。

其方法是：

(1)取样。准确秤取1.5g润滑脂放入干燥的锥形瓶。

(2)取30ML汽油(120#溶剂汽油)、20ML酒精(60%乙醇，放入另一量桶内加热，然后滴入几滴酚酞，并用0.1n4.0H溶液滴至中性。

(3)把中性溶液倒入盛脂的锥形瓶中，用水浴锅加热到沸腾，等脂完全溶解后，回流5分钟。

(4)冷却。用0.075N的HCL溶液滴定，滴定过程中要始终观察溶液的颜色变化，直至红色消失为止。

(5)根据HCL用量(Vml)计算游离碱：(0.075×40)/1.5=0.2V(Naom)

在上述公式中，如游离碱偏大，则用硬脂酸调整其碱量;反之，则用lion调整其酸值。

润滑脂在皂化时要求呈碱性，为什么在后处理过程中又调整为中性呢?对于大多数皂基润滑脂在皂化过程中，只有保持一定量的碱，才能反应完全，并且在这一条件生产的润滑脂具有良好的使用性能，因此润滑脂在皂化时要求呈碱性。但随着润滑脂性能要求的不断提高，各种改善润滑脂性能的增加剂也被少量选用，其中有一部分增加剂遇碱后发生分解，并破坏润滑脂结构，因此对采用这些增加剂的产品在后处理过程中必须调整为中性或微酸性。所以，润滑脂在后处理过程中包括以下几个方面：测半成品——过滤——调合——加剂——剪切——脱气。

上面，我简单介绍一下润滑脂生产各种原料的基本要求：

首位、对润滑油的要求，主要是：粘度、凝固点、闪点、杂质、水份、粘度指数。

第二、脂肪原料要求：不干性油脂，碘值在90~100gl/100以下标化度，在31℃以下油脂的酸值，一般要求在15mgKOH/g以下。主要理化目标：酸值、皂化值、碘值、溶点、标化度。

第三、对碱类要求：白灰的氢氧化钙含量不低于85%，氢氧化铝量大于56.5%，增加剂必须达到本身规格标准。

第四、用碱量的计算方法。